走进选煤分公司小保当选煤中心主洗车间，机器轰鸣有序，刮板机平稳运转，原煤经输送系统匀速汇入脱泥筛，各生产环节衔接顺畅，满负荷高效运行。

在车间一侧的水泵房内，新投用的液位双探智联防淹保护装置正稳定运行，为选煤厂核心供水枢纽筑起了一道可靠的安全防线。

“水泵房是选煤厂生产供水的核心环节，高压管道软连接破损引发的泄水风险，曾是长期困扰现场安全生产的痛点难点。”电工班组负责人薛成龙介绍，以往该环节的安全防护完全依赖人工巡检，不仅存在响应滞后的短板，传统“一刀切”的停机处置方式，还极易因排水设备同步停运加剧积水漫延，此前因泄洪造成的设备进水故障，既打乱了正常生产时序，也造成了不小的经济损失。

面对这一课题，该中心直面生产堵点，将水泵房泄洪防护改造列为安全生产重点技改课题，结合泄洪故障的实际发生场景，围绕检测精度、响应速度、联锁停机逻辑等核心要素反复研判、多轮试验，最终敲定“双冗余传感+差异化联锁”的改造方案。

该方案摒弃传统单一传感器的检测模式，采用电阻式探头与电极式探测单元交叉验证的双冗余设计，用PLC模块搭建核心控制体系，通过专用控制信号电缆构建抗干扰传输链路，实现了积水隐患的精准检测、快速响应、靶向防护。

“以往单一传感器误报率较高，改造后通过双探头交叉验证，漏报、误报率直接降到了1%以下。”集控员马浩在中控室查看系统实时数据时说。

此次改造的亮点，在于创新构建了差异化联锁停机逻辑。当积水达到5厘米预警阈值时，系统可在10毫秒内触发声光报警，自动切断给水泵、辅助风机等非排水设备电源，全程保留应急排水泵的持续作业功能，同步锁定相关集控操作权限，从根源上杜绝了由远程误操作导致的故障扩大，实现了安全防护处置从“粗放停机”到“精准防控”的根本性转变。

截至目前，该项技改成果已平稳运行数月，实效显著。水泵房设备进水故障率显著降低，传感器更换周期从3至6个月延长至1到3年，现场巡检频次减半，设备运维成本大幅降低。