“一块废旧钢板、几颗普通螺栓，竟把困扰多年的皮带失速保护安装难题彻底解决了；改造后支架能灵活调节高度和角度，再也不用动火切割焊接，省工又安全……”

在选煤分公司小保当选煤中心生产现场，工友们围着新改造完成的皮带失速保护可调节支架，纷纷点赞。这项由该中心电工班技术带头人薛成龙牵头研发的创新成果，将闲置材料“变废为宝”，成功破解了传统装置的诸多弊端，为安全生产注入新动能。

生产一线的痛点，就是创新攻坚的靶点。传统皮带失速保护装置采用现场焊接固定方式，长期受皮带运行振动影响，装置受力不均问题突出，检测轮时常贴合不到皮带引发误报，或挤压过紧加速磨损。更关键的是，每次安装或更换装置都需动火切割、焊接作业，不仅耗时费力，还存在安全隐患，年更换总成本高达1.8万元，严重制约生产效率提升。

针对这一问题，薛成龙扛起责任，联合工友组建攻坚小组，扎根生产现场开展攻关。坚持“化繁为简、精准适配”思路，反复勘测现场数据、推演设计方案，将目光投向了车间里的废旧不锈钢板等闲置材料。经过多轮试验打磨，一套集“固定底座+角度调节杆+自加工活动件+固定螺栓”于一体的完整支架系统最终成型。

“这套支架最大的优势就是通用、便捷、安全。”薛成龙指着新装置介绍道。固定底座通过螺栓直接稳固在皮带架上，全程无需动火作业，中间的角度调节杆可精准适配不同皮带的带面落差，搭配自加工活动件和紧固螺栓，调好位置后固定牢固，稳定性不亚于传统焊接支架，且能根据生产需求随时微调。

据了解，改造后的可调节支架实现了全系统皮带通用化安装，彻底改变了“一条皮带一个专属支架”的情况。通过规范安装受力、减少额外磨损，失速保护装置更换频次下降60%以上，在降本增效的同时，进一步筑牢了安全生产防线。